一、 氣泡：在糊制模具時(shí)，常由于樹(shù)脂用量過(guò)多，膠液中氣泡含量多，樹(shù)脂膠液粘度太大，增強(qiáng)材料選擇不當(dāng)，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具及型腔表面有大量氣泡產(chǎn)生，這嚴(yán)重影響了模具的質(zhì)量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹(shù)脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹(shù)脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產(chǎn)生。

二、 流膠：手工糊制模具時(shí)，常出現(xiàn)膠液流淌的現(xiàn)象。造成流膠的原因主要表現(xiàn)為：①樹(shù)脂粘度太低；②配料不均勻；③固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹(shù)脂的粘度（如二氧化硅），適當(dāng)調(diào)整固化劑的用量等措施，以避免流膠現(xiàn)象的出現(xiàn)。

三、 分層：由于樹(shù)脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過(guò)早加熱或加熱溫度過(guò)高等，都會(huì)引起模具分層。因此，在糊制時(shí)，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實(shí)。樹(shù)脂在凝膠前盡量不要加熱，適當(dāng)控制加熱溫度。

四、 裂紋：在制作和使用模具時(shí)，我們常能看到在模具表面有裂紋現(xiàn)象出現(xiàn)，導(dǎo)致這一現(xiàn)象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應(yīng)嚴(yán)格控制。在脫模時(shí)，嚴(yán)禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。

從上面的論述中可以看出，基于快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術(shù)具有快速性、高精度、工藝簡(jiǎn)捷、操作簡(jiǎn)便等優(yōu)點(diǎn)，能夠在很短的時(shí)間內(nèi)將設(shè)計(jì)思想迅速轉(zhuǎn)變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)產(chǎn)品，極大地縮短了新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)周期，既降低了生產(chǎn)成本，又實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的大批量生產(chǎn)，滿足企業(yè)快速響應(yīng)市場(chǎng)需求的發(fā)展趨勢(shì)。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工范圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術(shù)在玻璃鋼模具制作領(lǐng)域的應(yīng)用。因此，目前快速原型技術(shù)僅限于一定尺寸、精度較高、形狀較復(fù)雜的玻璃鋼模具制作。對(duì)于那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡(jiǎn)單的玻璃鋼模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時(shí)，我們要根據(jù)具體的產(chǎn)品要求和生產(chǎn)條件，采用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達(dá)到更為理想的實(shí)踐與生產(chǎn)效果。